科普如何实现汽车冲压钣金件高精度三维检测？

　　B体育平台随着汽车工业高质量发展，数字化逐渐成为汽车行业的新“燃料”，也成为车企实现跨越式发展的新“命脉”，如何高效挖掘并利用其价值，优化汽车制造全生命周期并实现业务降本增效，对汽车企业未来制胜起着举足轻重的作用。

　　钣金是一种常见的汽车零部件冲压加工工艺，现代汽车制造工艺中，钣金件占比60%～70%，广泛应用于车身的覆盖件、支撑件、加强件，如四门两盖、发动机支架、整车框架结构件、横纵梁等。

　　平均每辆车上包含1500余个冲压钣金件，通过近百个焊接或装配程序，最终形成白车身，钣金件的尺寸精度是保证整车零部件装配精度的基础。

　　由于车身钣金件形状复杂、结构尺寸大，在冲压过程中往往还会存在表面不平整、开裂、过度拉伸等问题，如果控制不好单品的质量，就会导致分总成零件外形及尺寸出现较大误差。

　　同时，钣金件种类众多、生产批量大，钣金件质量直接影响后续总成件安装。因此，确保钣金件尺寸检测的精度，就是从源头上控制整车生产质量，也是提升产品竞争力的关键。

　　传统的测量技术作为一种性价比较高的手段，在前期尺寸控制中发挥着重要的作用。然而，随着新材料新工艺在汽车制造过程的广泛使用，对测量技术也提出了更高的要求，3D激光扫描技术可以更好地满足现代汽车工业钣金件空间曲面更全面、更精准、更高效的检测需求。

　　思看科技激光三维扫描仪和自动化三维检测系统，测量结果精准、可重复、可追溯，能够大大提升产品检测效率和质量，简化工作流程，是企业降本增效，提升竞争力的优先选择。

　　使用TrackScan-P边界检测模块，配合无影灯，完美获取用作RPS对齐的圆孔、槽孔等元素，测量精度更高。

　　搭配可拆卸式无影灯补光模块，使测量时补光更均匀，利用高精度灰阶边缘算法，实现对各类零件上孔、槽特征的位置和尺寸高精度测量。确保单品的孔位不会发现偏移，避免单品无法匹配焊装夹具，从而影响下一步工序。

　　减少或者消除回弹问题的最佳时机是在产品设计和模具开发阶段，借助有限元分析，准确预测回弹量，从源头补偿、减少回弹。如果在量产阶段，钣金单品出现较为严重的回弹现象，可以通过TrackScan-P扫描数据与产品图进行对比，快速定位到回弹的位置和量值，帮助现场的技术人员精准定位问题，制定响应措施，指导钳工修模。

　　切边线是钣金单品检测的重要环节，切边线的合格与否，决定了总成装配是否存在间隙或者干涉。通过TrackScan-P检测分析发现切边不齐的问题，可以协助技术人员判断是否存在定位偏移或者送料不准等问题，指导技术人员解决问题，避免加工损失。

　　汽车制造产业的变革转型之路离不开测量技术的升级创新，3D扫描技术的广泛应用，不仅可以保障产品试制和质量控制等产品全生命周期的尺寸精度，还能完善加工工艺流程，大大缩短产品开发周期。在可见的未来，3D扫描技术将逐步替代传统测量方式，成为汽车制造数字化转型的助推剂。